Производство

Мы дорожим Вашим доверием, поэтому тщательно следим за качеством входящего сырья и готовой продукции. Современная система контроля качества, принятая на заводе, и собственная лаборатория, позволяет создавать высококлассные инновационные продукты, и, главное, на 100% быть уверенными в их эффективности и безопасности. Оборудование от ведущих мировых брендов, высококачественное сырье и ответственный подход к состоянию домашних любимцев, позволяет комплексно решать задачи по удовлетворению их физиологических потребностей в энергии и питательных веществах.

В линейке ТМ «SIRIUS» и «Наш Рацион», каждый владелец кошки или собаки, найдет продукт, сохраняющий здоровье и дарящий энергию его любимцу. Мы верим, что заботясь о питомцах, помогаем сделать людей счастливее. Производственные мощности нашего завода расположены в г.Шебекино Белгородской области. Площадь застройки составляет почти 4 500 м2. Из них основная часть — это склад хранения сырья и готовой продукции. Производственная линия по выпуску представлена лучшими образцами от ведущих мировых брендов в данном направлении

Основой технологического процесса комбикормового производства является качественное дозирование, дробление, просеивание и смешивание в строгом соответствии с выбранной рецептурой. Сырьё поступает как в рассыпном, так и в тарированном виде. Рассыпное сырье принимается в отдельном помещении через авто-приемку с завальным приямком. Скребковыми транспортерами сырье подается в норию, а оттуда на очистку от металлических примесей. Очистка производится трубчатым магнитом, а сорняки и примеси удаляются с помощью барабанной просеивающей машины.

Сырье, поступающее для производства в таре, выгружается в другой завальный приямок. После этого всё очищенное сырье попадает на конвейер, который подает сырье в один из бункеров. На линии дозирования расположены 12 бункеров, емкостью по 28 м3. Дозирование происходит по принципу «один» за «другим», согласно рецепту, посредством дозирующих шнеков. Размер порции 1 тонна. После набора с помощью конвейеров и норий, порция попадает в молотковую дробилку. После дробления, порция проходит через вибросепаратор, который отсеивает слишком крупные частицы, которые в свою очередь идут для повторной обработки. То сырье, которое прошло через вибросепаратор, а оно не более 0,8 мм, попадает в секцию смешивания.

Минеральные и витаминные смеси, аминокислоты, биологически активные вещества и другие составляющие рецепта распределяются по 6 специальным бункерам микродозирования. В заданном порядке требуемое сырье попадает на тензометрические весы, после чего самотеком попадает в смеситель. В основном смесителе, объемом 2 м3, смешивание происходит в течении 5 минут. Размолотая и смешанная порция с помощью конвейеров и норий, проходя через магнитную колонку, попадает в промежуточную емкость с виброднищем, а затем уже в бункер/питатель с вращающимся днищем, который обеспечивают дозированную подачу сырья в
кондиционер и затем в экструдер.

В кондиционер влага равномерно подается в виде воды или пара до достижения влажности 20 — 25%. Предкондиционер подает смесь непосредственно в экструдер. На текстуру и форму конечного продукта влияют множество факторов (конфигурация шнека, влажность, состав сырья и выбор матрицы (формующего устройства). Матрица выполняет две основные функции.

• Во-первых, ограничивает поток продукта;
• во-вторых, формирует размеры конечного продукта.

Пластичный материал выдавливается через отверстия, после чего происходит расширение продукта, так как он выпускается в среду с нормальным атмосферным давлением. Плотность конечного продукта зависит от температуры и влажности экструдирования. Совместно с матрицей используются ножи. Желаемая длина продукта достигается за счет регулировки скорости вращения. Продукт заданного размера и формы выходит из системы экструдирования и подается с помощью системы-пневмотранспорта непосредственно на сушилку.

После системы-пневмотранспорта стоит лабораторный прибор ИК-анализатор, который в потоке определяет объемную плотность продукта и фотографирует внешний вид гранул. В случае не соответствия заданным параметрам идет сигнал на экструдер, где происходит регулировка с помощью обратного клапана.

Далее в горизонтальной конвейерной сушилке продукт распределяется на 2–х лентах конвейера, которые двигаются через зоны, где нагретый воздух пропускается сквозь продукт. Процесс сушки контролируется с помощью другого ИК-анализатора, который также определяет плотность и влажность гранулы высушенного продукта.

После сушки продукт подается в секцию ввода жидких компонентов для нанесения жиров, масел, дайжестов и др. жидкостей. Продукт подается в камеру смесителя, где создается вакуум при помощи вакуумной установки. Вакуумная система нагнетания впрыскивает жидкости и смесь во все поры экструдированного продукта. Впрыск жиров и масел происходит одновременно со снижением вакуума, что приводит к проникновению жидкостей внутрь гранулы.

Технология вакуумного напыления предусматривает ввод жира до 35%, а также ввод различных жидких компонентов на водной и жировой основе, включая ферментные жидкие препараты и ароматизаторы. Далее продукция попадает в конечный охладитель, представленный компанией Wenger, в котором происходит охлаждение конечного продукта с 60º С до температуры окружающей среды при помощи принудительной вентиляции, где воздух пропускается сквозь продукт. Охлажденный конечный продукт проходит через просеивающую машину, где удаляются мелкие частицы